Die Erfassung und Auswertung von Daten, die in der Fertigung anfallen, ist der Grundstein für die intelligente Produktion. Moderne Industriemaschinen erzeugen im Betrieb vielfältige Informationen zu Maschinen- und Anlagenzuständen.

Transparenz schaffen

Neben aktueller Produktionsmenge und Auslastung können mittels Maschinendatenerfassung beispielsweise auch Messgrößen zu Maschinenzustand, Energieverbrauch oder Leistungs- und Nutzungsgrad erzeugt werden, die nicht allein für Abrechnungszwecke, sondern in vielen Anwendungsbereichen nützlich sind. Aufgezeichnete und historisierte Daten schaffen Transparenz und zeigen Verbesserungspotenziale auf. So sind Ausschussmengen und -gründe sind interessante Indikatoren und im Qualitätsmanagement von Bedeutung.

Kennzahlen generieren

Kennzahlen des Performance Monitoring wie die Gesamtanlageneffektivität beziehungsweise OEE (Overall Equipment Effectiveness) sind unentbehrlich für die Analyse und darauf aufbauende Prozess- und Kostenoptimierung. Wertschöpfung und Verlust einer Anlage rücken in den Fokus und sind ein wesentliches Element des Total Productive Managements (TPM). Gemäß dem individuellen Bedarf ausgewertet, liefern Kennzahlen wertvolle Eingangsgrößen für kontinuierliche Verbesserungsprozesse, insbesondere bei Auswertung über Zeiträume. Die Visualisierung prozessorientierter Kennzahlen in Reports und Dashboards macht Handlungsfelder sichtbar.

Fertigungsabläufe intelligent steuern

Die Integration einer MDE-Lösung in die bestehende IT-Landschaft hat gegenüber dem Stand-Alone Betrieb mannigfaltige Vorteile. Entsprechende Schnittstellen und Übertragungsprotokolle sowie Online-Anbindung vorausgesetzt, kann die kontinuierliche Übertragung aktueller Prozess- und Produktdaten in ein MES (Manufacturing Execution System) oder ERP-System (Enterprise Resource Planning) erfolgen. Die permanente Berücksichtigung von Daten und Zustandsmeldungen der Produktion in Echtzeit erlaubt intelligente Planung auf Grundlage zeitnaher Rückmeldungen aus den laufenden Prozessen. Die Reaktionszeit im Fall von veränderten Vorgaben sinkt, da schneller mit Gegenmaßnahmen wie der Anpassung von Abläufen reagiert werden kann. Maschinen lassen sich flexibler nutzen und rascher umrüsten. Ereignisbezogene Störungs-Reports sind für die Alarmierung und Benachrichtigung des Wartungspersonals nutzbar. So werden Stillstandszeiten signifikant verkürzt und Kosten gespart.